裂纹
裂纹既可能产生在金属表面，也可能产生在金属内部。根据裂纹产生的机理不同可分为热裂纹和冷裂纹两类。裂纹是一定要杜绝的缺陷，如有发现必须返工重做以确保质量安全。
热裂纹
原因：如果焊缝金属存在低熔点物质会削弱晶粒间的联系，焊接应力较大时易导致晶粒间出现破裂，形成裂纹，具有沿晶界分布的特征。
预防：严格控制焊接工艺参数，控制冷却速度不宜过快，可采取多层多道焊接以避免焊缝中心产生裂纹；控制焊接应力不宜过大。
冷裂纹
原因：经常在焊后冷却过程中产生，如果焊接热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在较高应力作用下会引起晶粒内部破裂，焊接材料的含碳量或合金元素含量较多时，易产生冷裂纹。焊缝中熔氢量过大也可能导致冷裂纹。
预防：选用低氢型焊条，并对其进行防潮处理；合理选择焊接线能量，多层多道焊接，焊前进行预热，焊后进行缓冷处理；可采用分段退焊法减少焊接应力。
夹渣
原因：熔化焊接时产生的熔渣等杂物清渣时未清理干净，导致焊缝工作截面减小，进而导致应力集中，降低焊缝的强度和冲击韧性，夹渣可能出现在焊缝与母材交界处，也可能出现在焊缝内。
预防：焊接中应注意起弧和收弧质量，控制焊接电流和速度，防止产生焊缝缩孔现象；每一焊层都要认真清理焊渣；多层焊的层间接头错开，层间应清理干净后再焊。
气孔
原因：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界气体在熔池金属冷却凝固前未逸出，使金属内部或表面形成空穴或孔隙。将减少焊缝金属的有效截面积，导致强度降低，还会影响焊件的密封性。
预防：焊接时应设引弧和收弧板，禁止在焊缝以外打引弧。埋弧焊时选用合适的焊接工艺参数；薄板自动焊时控制焊接速度；气体保护焊前应先在进行调焊。
未焊透、未熔合
原因：焊件间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、焊接速度过快或电弧过长等。还有可能因坡口存在杂质等影响焊接效果，未熔化杂质还会影响焊缝的融合效果。
预防：控制焊接速度、电流等工艺参数，正确选取坡口尺寸，清除坡口表面氧化皮及杂质；封底焊清根要彻底。