第一章 一 工程概况
东引桥（16、17、18#桥墩）基础均设计为8根直径2.0米钻孔桩，分上下游两幅，桩长16～26米，16、17#墩承台尺寸为921米，高3.5米，其中18#墩承台尺寸为925.4米，高3.5米。
采用先成桩，后施工承台的工艺，其中16#承台嵌入基岩，承台开挖需采用爆破施工，考虑爆破对桩基混凝土的影响，拟采用先开挖承台，后成桩的工艺，确保桩基混凝土的质量。
各墩基桩概况如下表所示：
二 桩基施工
东引桥桥墩位枯水期均位于岸上，必须利用枯水期抓紧施工，因河滩地为细沙覆盖层，为保障挖孔过程中的安全，覆盖层中必须作好混凝土护壁支护。
挖孔桩采用风镐配合风动凿岩机开挖，人工分层凿除。钢筋笼则采用汽车吊机分段吊装接长后下放，采用串筒法浇筑混凝土。
第二章 1、 施工工艺流程
挖孔桩施工工艺框图
第三章 2、挖孔前的准备
2.1、在挖孔桩施工前，人工平整场地，做好桩孔地表截水和防渗工作，准确定位桩孔位置，并设置护桩，周围挖水沟排水，浇注混凝土孔口护壁，并高出地面20cm，各项工作准备就绪后，申请挖孔桩开工，进行挖掘作业。
2.2、所有桩基础施工时必须在桩基四周设置安全护栏和安全网作为临时封闭网墙，设置警示标志，夜间开设红灯，并派专人昼夜值班巡逻，确保安全。
2.3、孔内土、石运出孔口后，应及时运至指定地点堆放。同时，各种材料及设备应及时清理，堆放地远离孔口。
2.4、开挖前，用全站仪仪精确放样，确定孔口中心位置及孔径，采用十字交叉法进行桩位护桩。
第四章 3、桩孔开挖
开挖中根据土质情况、地面覆盖层采用C20砼护壁、弱风化层及嵌岩部分可不护壁。挖掘1米时，即立模灌筑C20砼护壁，(石子粒径40mm，砼坍落度58cm)护壁厚15cm，两节护壁间留1015cm空隙以方便砼灌注，灌注后空隙用砂浆抹平，护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结, 若孔内地质较差或遇流砂等情况，则护层内加设钢筋，护壁厚度20cm，以防砼因自重而断裂，护壁浇筑待砼达到一定强度后方可拆模。
3.1、防排水与设备配置
孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
a、提升设备与弃碴外运
在孔口安装采用型钢制成的提升架，在提升架上安装滑轮组，孔内的出碴采用10～20KN慢速卷扬机进行垂直运输，运输至孔口地表后采用人工用手推车运至临时弃碴堆放点，然后装运至岸上弃土场。
b、孔内通风
采用5.5kw小型轴流式通风机往孔内送风，以确保施工人员的安全。
c、施工用高压风
采用6～12m3/min电动风机供风。
d、施工排水
在挖孔内设置集水坑，水量大时采用潜水泵抽排；水量较小时用桶盛水人工排水。采用吸污泵抽排沉淀泥浆。
e、孔内防护
为确保孔内施工作业的安全，用5cm厚木板作成与挖孔形状相同的盖板，搁在距孔内作业面2m高处的孔壁上，作为安全板以防止落石伤人。
3.2、浇筑护壁砼：
a、桩孔护壁砼每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在30~50mm，确保孔壁稳定性。
b、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
c、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。
d、浇筑护壁砼: 护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C20,厚度15cm,第一节砼护壁高出地面20cm左右,便于挡水和定位。
e、拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。
3.2、泥岩层开挖每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。g、成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下套工序。
泥岩地质层采用人工风镐开挖。根据岩壁渗水情况，每开挖深0.5～1.0m即在孔内侧壁喷射5㎝厚混凝土防护。
3.3、砂岩地层开挖
砂岩层采用风镐配合人工凿除相结合的方式开挖，采用人工修凿孔壁和人工检底。遇岩层过硬、开挖困难，采用10cm小型钻机密集施钻，人工凿除清渣。
3.4、终孔检查
挖孔至设计标高以后，孔底应修整平整，无松渣及沉淀，必须复核桩基的嵌岩深度及地质是否与设计要求相符。
经监理工程师和设计代表认可后，及时封闭，以免孔内积水浸泡。
人工检底时，必须清除软弱层和松动层，至完整的新鲜岩层面为止。申请监理工程师检查，经批准后，安放钢筋笼。若地质情况与设计不符，应及时通知设计和监理单位进行变更，以便采取相应的措施，确保工程质量。
第五章 4、挖孔注意事项
挖孔桩孔口必须高出原地面20cm，以利水和施工安全。同时严格控制桩的几何尺寸、以及桩的垂直度。
施工时注意土层稳定情况，如普通砼护壁不能解决的可以采用加筋砼解决。对于开挖后的材料我们将集中清理运至弃土场，开挖中我们将注意如下施工内容：
4.1、按设计桩基尺寸加护壁厚度开挖
4.2、孔口护壁高出地面20cm
4.3、随时接受监理检查，同时注意地质变化情况，并及时报告
4.4、终孔前清理干净孔内杂物、孔渣
第六章 5、挖孔的安全技术措施
5.1、挖孔时，应特别注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、手动摇车、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围用砼制成框架予以围护，井口围护高于地面20cm，以防止土、石杂物滚入孔内伤人。
5.2、挖孔还应经常检查孔内的CO2及有害气体含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用空压机通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，防止过往工人掉入。井孔应设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。
5.3、孔口四周必须设栅栏。各种材料及施工器材距孔口应有一定距离，以防落入孔内伤人。
5.4、 孔上设专人指挥，各工序必须有安全员。孔内作业人员必须佩戴安全帽，出碴土斗升落时作业人员靠边站立，土斗吊出孔口后，孔口及时用木板盖严。孔内工作平台必须焊接牢固，平台上作业人员必须拴安全带，作业人员上下孔的升降吊笼设安全卡，并经常检查钢丝绳及连接部位。
5.5、当孔内岩层较为破碎时护壁混凝土必须及时紧跟开挖。
5.6、作业时电器部位设有接地装置，防止漏电。孔内照明必须使用安全电压。
5.7、 桩身施工前应设置观测设施，有专人负责观测，发现有不利于安全的滑动情况，及时通知作业人员撤离现场。
5.8、配备必要的孔内有毒气体报警器，确保施工人员人身安全。
5.8、爆破施工时，加强安全区域的保护，设置明确的安全线，设专人进行巡视和组织，爆破前后要有明确的信号。
6、质量控制
6.1、每桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度必须符合工程质量评定验收标准；主筋接头和混凝土灌注必须严格执行有关的施工技术规范和操作规程。
6.2、灌注桩身混凝土前应清理孔底，清除杂物，并按要求做好铺底。
6.3、桩孔精度要求
6.4、孔位偏差不大于30毫米；
6.5、孔径偏差不大于-0、+50毫米；
6.6、孔底清理干净，其孔深偏差不大于-0、+50毫米；
6.7、孔深垂直度偏差不大于1。
第一节 7、 钢筋笼的制作与安装
7.1、钢筋笼的制作
钢筋笼分节制作，16＃墩钢筋笼长度为17.5米，分两段制作，17＃墩为20.5米长；18#墩为24.5米和27.5米长，除最上一节的长度根据实际情况变化外，其余节段均为9m，各节间的主筋采用机械连接。在同截面内接头数不得大于50％，接头错开距离＞35d。
7.2、钢筋笼现场安装
在孔口安置钢筋笼安装支承架。
采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直，起动吊车吊第一节(底节)钢筋笼到孔内，适时割去笼内米字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于孔口支承架上松去汽车吊。
再用汽车吊依次吊起第二节钢筋笼，与第一节钢筋笼对接，对接时，先对正有标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒，完成钢筋笼安装。
第二节 8、混凝土浇注
8.1、浇注混凝土前的准备工作
a、堵漏和积水的排除：浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。b、串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。c、由东岸采用自建伴合站供及砼，输送泵传输到料斗。
8.2、基桩混凝土浇注
采用砼护壁，且桩底为弱风化昔格达砂岩，故孔内渗水少，采用在空气中灌注砼桩的办法，准备砼配比，在桩孔孔口安上砼漏斗并挂上串筒至离孔底不大于2m。排干孔内积水，清除残渣，人、机、料，准备齐全后开始浇筑砼，通过输送泵，直接泵送至现场，由串筒至桩孔内，用插入式振动棒捣实，浇筑一定高度砼后，不断拆减串筒，始络保持串筒底与砼顶不大于2m的高度，以防砼离析，砼浇筑至桩顶后，清除砼表面浮浆，完成灌注作业。
浇筑桩基砼的顶面比设计桩顶高出80cm，待终凝后部分凿除，留用5-10cm新鲜砼待日后凿除桩头。
8.3、桩身混凝土密实性的保证
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。
对于深度大于10m的桩身下线，依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。
第三节 9、桩基检测
浇注后的基桩，当其混凝土达到设计强度后，应及时对其进行超声波检测，合格后进入下一步工序施工。
第七章 三 承台施工
承台基坑开挖时按1：1放坡开挖，开挖材转运至指定地点。四周留50cm50cm断面的集水沟，并预留承台模板安装空间50cm。开挖时密切注意透水情况，必要时加设钢挡板和纵横向支撑，确保施工安全。
18＃墩开挖施工前，应探明附近构筑物地下情况，采取相应措施确保开挖施工安全。16、17、18＃墩均采用15＃砼作垫层，厚度为15cm。
安装承台模板并预留墩身接缝钢筋。钢筋、模板、冷却水管、预埋件安装利用汽车吊配合。由于承台体积不是特别大，故采用一次性浇筑的方法施工。具体工艺见框图 承台施工工艺框图：
第一节 16#墩承台爆破施工
16#墩岩面倾斜，上为细砂覆盖层，清表后地面高程227.5m，在保证坑壁稳定性的前提下，结合施工进度与出渣方便，承台基坑开挖采用分层、分台阶打眼，周边采用光面爆破，基坑四周岩壁的裂隙与土夹层处采用喷浆防护。
承台采用上下两台阶开挖，爆破深度按照2.0m考虑，下台阶由于临空面少，爆破采用竖眼掏槽，先起爆以创造临空面，后面辅助眼采用微差起爆，周边眼采用密眼小药量起爆；上台阶采用分排微差起爆，减少震动以保证围岩稳定。
第二节 1、模板
模板采用大块钢模，设对拉杆，并采取措施固定牢靠，其制造、安装结构尺寸偏差必须符合设计和规范的要求。
第三节 2、钢筋安装
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。主筋采用等强直螺纹接头连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接接头。
承台浇筑混凝土前预埋塔身的接头钢筋，接头钢筋间用钢制定位架固定好位置，以确保位置的准确。同时预埋好各种类型的预埋件。
第四节 3、安装冷却水管
大体积砼施工之所以开裂，主要原因是由于温差较大引起的，砼结构在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，砼内部膨胀高于外部，此时砼表面将受到很大的拉应力，而砼的早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。
为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。
在混凝土灌注前，应先通水试验确保水管无渗漏，并将水管内灌满水、密封，以免管内因进入水泥浆而堵塞。
承台冷却水管布置图及数量见下表：
18#墩承台冷却水管布置图
18#墩承台冷却水管数量表
冷却管采用热传导性能好、并有一定强度的输水管（483.5），冷却管每层高度可根据承台内钢筋布置做适当调整，在埋设时应采取措施固定，在浇注混凝土过程中应防止堵塞、漏水及震坏。
混凝土浇注到各层冷却水管标高后开始通水，各层冷却管进出水口间相互冲突时可适当调整，冷却管使用完毕即灌浆封孔，承台混凝土浇注后注意洒水养生，以减少表面稳定裂缝的产生。
第五节
第六节 4、混凝土浇筑及养护
混凝土混凝土浇筑一次成型，按照大体积砼工艺要求进行（同主墩承台）。承台砼养护7天后即可填平承台面标高以下的基坑，同时进行下一步工序施工的准备。
第八章 四 人员组织
第九章
第十章 五 主要机械设备
第十一章 六 施工计划
根据现场情况和设计要求，本标段东引桥基础拟安排在09年初进行施工，见下表：
16、17、18号墩施工计划
第十二章 表中红线表示16#墩施工计划，其余表示17#、18#墩施工计划。
第十三章 七 安全、质量保证
第一节 1、质量要求
1.1、严格按照设计文件、施工规范及施工方案进行施工，为保证施工方案的合理及科学性，施工方案实施前，须按程序进行讨论及审批；
1.2、工程施工前，严格执行施工技术交底制度，和他人复核制度，同时编写详细的作业指导书发放给作业班组，做到人人心中有数；
1.3、做到试验资料不充分不开工，测量放样不复核通过不开工，施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工；
1.4、项目质检工程师领导工地专职质检员对各分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格；
1.5、定期校验工地使用的各种测量、计量设备、试验设备，确保其完好；
1.6、材料进场时，严格控制原材料质量，并按规定进行堆码；
1.7、砼施工时，严格按照配合比进行施工；
1.8、施工过程中，应做好施工原始记录，并保证记录的准确和完整性。
第二节 2、 质量保证体系
为确保本工程达到部优、争创国优工程，我公司将认真贯彻质量第一的方针，按ISO9001:2000标准质量体系建立完善的程序文件和作业文件，认真运行质量体系。坚持预防为主，执行管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量的原则，实行三级检验制度（自检、互检、专检）。对工程施工全过程进行全面的质量管理，确保质量保证体系的有效运行及持续改进。
第三节 3、安全要求
3.1、参加基础施工的工人，事先必须检查身体，符合要求后方可成为施工人员。所有人员进入施工现场必须佩戴安全帽，并按要求佩戴安全带。
3.2、各种施工机具定期进行检查，维修保养，以保证使用安全。
3.3、所有施工临时结构的设计，必须考虑安全技术，并在施工前对操作人员进行技术交底及安全技术交底，施工现场由专职安全人员全过程巡视。
3.4、施工作业必须严格按照审定后施工方案执行，同时须严格遵守相应的安全操作规程，禁止违章作业。
3.5、高度重视用电安全。
第四节 4、安全保障体系
为确保本工程在施工不出现安全事故，我公司将认真贯彻安全生产，责任重于泰山的方针，坚持预防为主，执行管生产必须管安全，谁施工谁负责安全的原则，实行安全管理责任制制度，坚持四不放过的原则，建立健全安全保障体系并保证其有效的运转。
为抓好安全工作，项目部成立以项目经理为第一责任人、总工程师为第二责任人的安全生产领导小组，负责生产过程的安全工作。
