一、前言
原有木模支模体系中，存在着墙体模板与楼板模板通用性差的问题，在施工过程中，造成大量木模板重复使用率低，既浪费了资源，又降低了效率。
本施工技术的目的在于提高模板的循环使用率，提高墙体模板与楼板模板的通用性，降低材料浪费，提高功效。
二、工法特点
在原有模板加工工艺的基础上，采用免破损模板工艺，其特点如下：
（1）集中加工，合理套裁，统一编号，统一配发，减少浪费，杜绝现场切割，污染作业面；
（2）集中加工，专人操作，加工精度高，工作效率高，可以提前预制，缩短了工期；
（3）提前预知材料使用量，合理组织材料进场，减少资金占用时间。
三、工艺原理
基于BIM技术进行配模，其基本步骤如下：
（1）根据项目实际施工情况及图纸会审意见、变更洽商文件等对图纸进行修改完善；
（2）分楼层分构件（墙、梁、板、柱）将CAD 图纸保存并导入Revit。
（3）依照导入图纸进行三维结构模型建立。
（4）建立模板族文件（包括矩形板【标准板、非标板】、异形板【附带梁缺口、预留洞口的板】），具体尺寸等参数可在立体配模过程中修改。
（5）通过与项目管理人员及施工人员的交流，根据现场实际的操作方法及合理的模板排布形式确定最优配模方式。
（6）完成配模模型并进一步完善。
（7）按编号形成各墙体、柱、板的整体视图与不同面的模板排布图并标注各个面模板详细尺寸。
（8）按编号形成各构件总体模板用量材料明细表，以方便模板裁切下料，同时方便各规格板数量的核对。
（9）按编号以构件为单位形成图纸对施工人员进行交底。
四、工艺流程及操作要点
4.1 工艺流程
深化设计、配模制作模板集中加工免破损模板加固成品保护重复使用
4.2 操作要点
（1）深化设计、配模制作
按照设计图纸，进行模板深化设计，制定集中加工计划及配模图，确定模板的加工尺寸和数量。
（2）模板集中加工
具体施工工艺如下：
1）根据排板设计，进行集中加工，统一编号，分类堆放。
2）根据楼层高度，确定纵横向第一块模板高度，一般情况下，是将一块模板按照1/3和2/3的比例裁开，当高度不合模板的模数时，两块板对等裁减，以保证穿螺杆及加固时，纵横向之间不发生冲突。
3）单片制作：选用与加工模板相同厚度的模板边角料，加工成20*20的板条，在模板横向的上边缘钉成锯齿形孔槽。
图1 加工好的单片模板图
4）纵向拼接：将加工好的带锯齿槽的模板平面放在下面，锯齿槽放在上面，依次拼接。
5）横向拼接：横向拼接与普通模板拼接方式相同。
6）板缝处理：竖向板缝采用压边条的方式进行封堵。
图2 模板拼装完成图
（3）免破损模板加固措施
按深化图拼装模板，按技术要求采用加固方法对模板进行加固成型，进行竖向背愣的安装：选用单根404的槽钢，放置在两个锯齿槽之间；再进行横向背愣的安装：横向背愣的安装方法与常规支模方式相同，可以采用40槽钢，在锯齿槽上下各放置一根来用于加固穿墙螺栓，加固方法同常规做法。
图3 模板加固图
五、质量保证措施
5.1 保证项目
模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。
模板支撑部分有足够的支撑面积。
5.2 基本项目
模板应拼缝严密，接缝间隙宽度不得大于1.0mm。
模板与混凝土接触面层清理干净并采取防止粘结措施，模板粘浆和露涂脱模剂累计面积，墙、板不应大于800cm2，柱梁不应大于300cm2。
5.2 注意事项
墙模板拼缝不严，缝子过大造成漏浆严重，施工过程中应严格控制。
模板下口漏浆严重，造成墙柱烂根：应控制模板下口砼标高及找平，支模时应在下口垫设海绵条堵浆，支模后应用砂浆封堵模板下口，多重设防。
墙体表面粘连：模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不匀或漏刷，砼下料集中在一个部位等原因造成。解决方法是：施工过程中严格检查模板清理及脱模剂涂刷情况；砼下料时要均匀分布下料点，避免因下料集中而带走脱模剂造成的粘连情况。
图4 混凝土浇筑成型效果图