工艺流程：
作业准备商品混凝土搅拌、运输混凝土浇筑振捣表面处理养护
操作要点：
1、大体积混凝土施工根据结构特点可分段分层施工，其留置施工缝的处理基础部位采取止水钢板，大梁部位采取留设抗拉锚固钢筋等有效措施。
2、施工准备：基础钢筋、模板已完成验收，测量人员做好标高控制线、混凝土工长协调做好机具的调试，测温人员做好测温点的布置。
3、混凝土输送：混凝土输送须协调控制搅拌站混凝土输送的连续性。混凝土运到现场后，及时检测混凝土坍落度，验证具体的运输时间，超过初凝时间的混凝土一律不得浇筑。混凝土入模温度不宜大于30℃，混凝土浇筑最大温升值不宜大于50℃。
4、混凝土浇筑：混凝土浇筑按照先低后高、由远而近的原则，开泵水、砂浆应分散处理。需严格控制上下层混凝土浇筑间隔时间，防止出现施工冷缝。
5、混凝土表面处理：在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶走，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，搓实遍数不少于三遍。
6、混凝土收头处理：混凝土最后一遍收头宜在混凝土收水时完成，且所有浇筑混凝土板面应顺一个方向扫毛，避免收头过早引起表面裂缝。
7、混凝土养护：混凝土养护根据测温数据进行，确保内外温差不超过25℃以内。一般采用蓄水方法养护与覆盖塑料薄膜、草袋的方式。混凝土养护时间不得少于14d，混凝土降温速率不宜大于2.0℃/d。
8、混凝土测温养护：混凝土初凝后随即进行测温，测温探头与钢筋之间做好间隔措施。升温阶段2h 一次，降温阶段4h 一次，测温数据必须及时记录，当混凝土表面温度与环境温度差值小于20℃，可停止测温。测温点设置应符合GB50666-2011 要求。
9、混凝土浇筑过程中及时清理钢筋与模板上粘结的混凝土，混凝土强度未达到1.2Mpa 前不得上人或堆载材料。
质量要求：
1、大体积混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。
2、大体积混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
3、大体积混凝土后浇带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。
4、大体积防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。
5、混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。
基础底板钢筋绑扎施工工艺
工艺流程：
测量放线绑扎电梯井、集水坑钢筋绑扎底板底层钢筋安放垫块绑扎地梁钢筋安放马凳敷设专业管线绑扎底板上层钢筋墙、柱插筋隐蔽验收
操作要点：
1、划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板上将基础防水保护层清理干净，用墨斗将基础主次梁钢筋、筏板双层双向钢筋、柱钢筋、墙钢筋、集水坑等构件钢筋位置线弹出。
2、底板上下层钢筋排布按照受力钢筋在外原则进行设置。
3、板钢筋绑扎：板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎。相邻绑扎点的钢丝扣成八字扣，防止整体钢筋移位。
4、垫块设置：在底层钢筋交叉点的下部安放水泥砂浆垫块间距600mm，呈梅花状布置，附加钢筋随同向板筋按先后顺序同时进行。
5、设置马櫈：待基础主次梁与墙、柱集水坑等构件插筋并固定好后，开始摆放马櫈筋，马櫈钢筋制作、间距根据要求确定。
质量要求：
1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。
3、钢筋接头的机械性能结果必须符合钢筋连接施工及验收的专门规定。
4、钢筋连接处为全部绑扎，不准有缺扣、松扣现象。
5、弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于设计及图集等的相关规定。
基础底板后浇带留置施工工艺
工艺流程：
混凝土垫层施工基础底板防水施工防水保护层施工附加板带钢筋绑扎（超前止水）附加板带橡胶止水带及填充材料安装（超前止水）附加板带混凝土浇筑（超前止水）底板钢筋绑扎止水钢板焊接定位钢筋止水钢板安装后浇带钢丝网及模板安装加固混凝土浇筑接缝混凝土面凿毛、清洗及后浇带清理、保护后浇带混凝土浇筑
施工工艺：
1、根据筏板厚度、止水带位置，沿止水钢板长度方向中心点焊12 附加钢筋，间距500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定止水钢板。止水钢板板槽应朝向迎水面。根据止水钢板位置及筏板厚度裁剪钢丝网，在止水钢板的上下部位安装钢丝网。
2、在钢丝网外侧支设模板，模板上口根据钢筋间距锯出槽口，控制好钢筋保护层及钢筋间距，支撑加固木方间距不大于500mm。
3、后浇带两侧及施工缝的混凝土浇筑完毕后，拆除后浇带模板，并将混凝土表面仔细凿毛，直至露出石子为止，冲洗干净，后浇带内侧杂物用人工清理干净，并用胶合板进行覆盖，四周设临时围栏围护，以免杂物进入。
4、为了确保后浇带混凝土的施工质量，应把强度等级提高一级，膨胀剂品种和数量由设计确定。
5、后浇带增加一道附加防水卷材，并增设空铺卷材调整结构的沉降变形。
质量要求：
1、后浇带所用止水带、遇水膨胀止水条和中埋式止水带和填缝材料必须符合设计要求。
2、后浇带、埋设件等细部作法须符合设计要求，严禁有渗漏。
3、砼必须内实外光，对出现的缺陷应有书面处理方案或措施，并保存处理记录。
4、后浇带的模板必须稳固、密封、平整，具有足够强度、刚度及稳定性，以确保砼的成型几何尺寸。
5、后浇带的钢筋必须除锈干净，位置正确。接缝处混凝土表面应密实、洁净、干燥。
6、止水条应固定牢靠、平直、不得有扭曲现象。
管桩施工工艺
工艺流程：
测量放线桩基就位预制桩检验起吊预制桩桩身对中调整压桩接桩压至设计终压（桩长）复压转移桩基
施工工艺：
1、测量放线：将施工图上的桩位通过轴线控制点逐个施放在施工现场，在桩位中心点地面上打入一支Ф6长约30cm 的钢筋，使其露出地面5～8cm，用红油漆标示，作为定位桩（俗称的样桩），并在当天计划压桩的几个桩位上，用白灰以定位桩为圆心画出与管桩桩径相等的圆圈，以方便插桩对中。
2、桩机就位：按照压桩顺序将静压桩机行至桩位上面，使桩机夹持钳口中心（可挂中心线砣）与地面上的样桩基本对准，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜和移动。
3、起吊预制桩：静压预制桩桩节长度一般在12m 以内，可直接用压桩机上的工作吊机自行吊至静压桩机夹具中；第一节桩（底桩）应用带桩尖`的桩，当桩被运到压桩机附近后，一般采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小扁担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。
4、桩身对中调直：当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩徐徐下降直到桩尖离地面10cm 左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，再从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，待桩身垂直度偏差小于0.5％时才可正式开压。
5、压桩：压桩是通过主机的压桩油缸行程之力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程一般为1.5～2.0m，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m，然后松夹－上升－再夹－再压，如此反复进行，将一节桩压下去。当一节桩压到离地面1m 左右时，进行接桩。压桩力由压力表反映，在压桩过程中，若没有自动记录装置，压桩施工人员应认真记录入土深度和压力表读数。
6、接桩：一般采用电焊焊接接桩或法兰连接。接桩一般在距离地面0.5～1m 进行。
1）采用电焊接桩时：首先用钢丝刷将两个对接桩头上的泥土铁锈刷清，露出金属光泽，再在底桩桩头上扣一个特制的接桩夹具，将待接的上桩吊入夹具内就位，调直后先在接缝剖口圆周上均匀对称点焊4～6 点，待上下节桩固定后拆除夹具再正式施焊，焊接层数不得小于2 层，焊缝应饱满连续；接桩处的焊缝应自然冷却8min 后才压入土中。
2）采用法兰连接桩时：上下节桩之间宜用石棉或纸衬垫，拧紧螺帽，经过压桩机施加压力时再拧紧一次并焊死螺帽。
7、送桩：如果桩顶接近地面，而压桩力接近达到设计要求，可用送桩器将桩压送至达到设计承载力。但是如果送桩深度超过2m 还没达到设计承载力要求，应停止送桩，挖出桩头露出0.5m 左右进行接桩处理。
8、复压：根据土层实际情况确定，一般复压次数不宜超过2 次，每次稳压时间不宜超过10S。
9、上一根压桩完毕，移动静压桩机至下一根桩位处，重复以上操作，进行第2 根压桩。
质量要求：
1、桩位必须符合下表规定。
2、桩的承载力及桩体质量检验。
施工结束后，应做桩的承载力及桩质量检验。对于桩径或边长600mm 的预制桩。用静载法或高应变法检测单桩承载力，必要时用低应变法检测桩身完整性。静载法抽检1％，且不少于3 根，总数在50 根以内时应不少于2 根；高应变法抽检5％，且不少于5 根。
3、桩位放样允许偏差：群桩20mm，单桩10mm。
4、压桩过程中应记录检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。
5、施工前应检查进入现场的成品桩、接桩用焊条等产品质量。
6、压桩顺序应根据地质条件、基础的设计标高等进行，一般采取先施工桩顶标高低的后施工桩顶标高高的、先施工桩径大的后施工桩径小的、先施工桩长较长的后施工桩长较短的顺序。密集群桩，可自中间向两个方向或四周对称进行，当毗邻建筑物时，从毗邻建筑物一侧向另一侧进行。
7、当压桩的间距较密，后压桩下压困难，桩间的挤土效应太大，硬压下去可能会对邻桩造成影响时，经设计院同意后可以采用引孔压桩工艺，并应随即压桩，避免孔内积水。如出现地下水比较丰富，在引桩过程中就有水渗进孔内的情况，应该马上停止引孔，通知设计院商量处理措施。
回填土施工工艺
工艺流程：
基坑底地坪上清理检验土质分层铺土、耙平分层碾压或夯打密实检验密实度修整找平验收
施工工艺：
1、填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
2、检验土质，检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
3、填土应分层铺摊：每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。如无试验依据，应符合下表的规定。
4、碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：
平碾：2km/h 振动碾：2km/h
5、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m 左右，上下层错缝距离不应小于1m。
6、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
7、在机械施工碾压不到填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
8、回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
9、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
10、雨季施工：
1）雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。
2）雨天施工时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
质量要求：
1、基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
2、回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。
3、质量检验项目，见下表。
钎探施工工艺
工艺流程：
放钎点线 就位打钎记录锤击数拔钎检查孔深 灌砂
施工工艺：
1、按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
2、人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。
3、机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。
4、记录锤击数。钎杆每打入土层30cm 时，记录一次锤击数。
5、拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。
6、移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。
7、灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm 左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。
8、整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。
9、基土受雨后，不得进行钎探。
10 基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。
质量要求：
1、钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假。
2、钎位基本准确，探孔不得遗漏。
3、钎孔灌砂应密实。
4、将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。