1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
原因分析
(1)基层处理不当。
(2)操作不当;预埋木砖位置不准，数量不足。
(3)砂浆品种不当。
防治措施：
(1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。
(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。
(3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。
(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。
2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
原因分析
(1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。
(2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。
(3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。
(4)各层抹灰层配比相差太大。
(5)没有分层抹灰。
防治措施：
(1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。
(2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。
(3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。
(4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。
(5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。
(6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。
(7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。
(8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。
(9)分层抹灰。
(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。
3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。
原因分析
(1)内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。
(2)抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。
(3)为了赶工，当天打底，当天抹找平层。
(4)压光面层时间掌握不准。
(5)没有分层。
防治措施：
(1)水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。
(2)铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。
(3)底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。
(4)抹面未收水前不准用抹子搓压;砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。
(5)分层抹灰。
4墙面抹灰层析白。
原因分析:
水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。
防治措施：
(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。
(2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。
(3)在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。
5墙面起泡、开花或有抹纹。
原因分析
(1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。
(2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，
体积膨胀，造成表面麻点和开花。
(3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。
防治措施：
(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。
(2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。
(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。
(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。
(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。
6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。
原因分析:
(1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。
(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。
(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。
(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。
(5)抹灰没有分层。
防治措施：
(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水=1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。
(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。
(3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，
裂缝。
(4)长度较长(如檐口、勒脚等)和高度较高(如柱子、墙垛、窗间墙等)的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。
(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。
7外墙抹灰后向内渗水。
原因分析:
(1)未抹底层砂浆。
(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。
(3)分隔缝未勾缝。
防治措施：
(1)必须抹2～4mm底子灰。
(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。
(3)各层抹灰必须压实。
(4)分格缝内应湿润后勾缝。
8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。
原因分析
(1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。
(2)没有统一配料，砂浆原材料不一致。
(3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。
防治措施：
(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。
(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。
原因分析
(1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。
(2)木分格条浸水不透，使用时变形。
(3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。
防治措施：
(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度;窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。
(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45，如当天不起条的就抹60坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。
10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。
原因分析
(1)顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。
(2)预制楼板安装不平，灌缝不密实。
(3)砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。
防治措施：
(1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。
(2)抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。
(3)预制楼板安装应坐浆放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振 捣密实。
(4)现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水 泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹(缝)方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内。
11钢板网顶棚抹灰开裂。
原因分析
(1)当所采用的砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏。
(2)其他原因同板条顶棚。
防治措施：
(1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。
(2)宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆;混合砂浆水泥用量不宜太大。
(3)当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束的做法。
(4)其他措施和板条顶棚处理相同。
12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。
原因分析:
(1)顶棚基层龙骨、板条含水率过大。
(2)龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。
(3)板条两端接缝没有错开，钉得不牢。
(4)使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，干缩裂缝多。
(5)操作时间掌握不当。
(6)抹灰没有分层。
防治措施：
(1)顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%。
(2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。接头处应留3～5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。
(3)顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。
(4)顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。
(5)顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2～3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。
13墙面水磨石表面色泽不一致或成花脸。
原因分析:
罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时 没有统一集中配料;石渣清理不干净，保管不好。
防治措施：
(1)同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足(大工程可分层、分段进料)。
(2)必须按照选定的样板配合比配色灰，称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰，忙乱中出错。对色灰的数量要满 足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。
(3)水磨石使用的石渣，应根据设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用 苫布覆盖，防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮 藏备用。
(4)有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色;先做大面，后做 镶边;待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石 子浆同时铺设，造成在分格处深色污染浅色。
14水刷石墙面空鼓。
原因分析
(1)基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强 度。
(2)底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹，影响粘结效果。
防治措施：
(1)抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：4的107胶水溶液，再用1：3水泥砂浆抹平。
(2)待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓。
15水刷石的石子不匀、颜色不一，或成大花脸 。
原因分析
(1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子 颗粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。
(2)喷洗过早或过迟。喷洗过早，面层很软，石子易掉;喷洗过迟，面层已干，石子遇 水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。
(3)使用水泥品种杂乱，选用石子不均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，造成洗刷不匀，颜色深浅各异。
(4)水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈大花脸。
防治措施：
(1)对水刷石的水泥品种、石子等要求和水磨石防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。
(2)抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上，表 面排列紧密均匀。
(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗 时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1～2mm为宜。最 后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。
(4)刮风天不宜施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。
(5)根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。
16干粘石饰面空鼓。
原因分析
(1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢。
(2)混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。
(3)加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。
(4)施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。
(5)抹灰层受冻。
防治措施：
(1)带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层，应用聚合水泥稀浆(水泥:砂:107=1:1:0.05-0.15)匀刷一遍， 并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净。
(2)凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。
(3)粘结层抹灰前，用107胶水(107胶:水=1:4)均匀涂刷一道，随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述要求操作外，还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。
17干粘石墙面面层滑落。
原因分析
(1)底灰凹凸不平，相差大于5mm时，灰层厚度的部位易产生滑坠。
(2)拍打过分，产生翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。
(3)底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。
防治措施：
(1)严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm。
(2)根据不同施工季节、温度，不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。
(3)灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层出现收缩裂缝。
18斩假石抹灰层空鼓。
原因分析
(1)基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。
(2)底层表面未划毛，造成底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。
(3)施工时浇水过多或不足或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。
防治措施：
(1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。
(2)对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆(水泥:砂=1:1，外加水泥重5%～15%的07胶)涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。
(3)根据基层墙面干湿程度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。
19斩假石饰面剁纹不匀。
原因分析
(1)崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。
(2)剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。
(3)各种剁斧用法不恰当、不合理。
防治措施：
(1)面层抹好经过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁 纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求。
(2)剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力 均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。
(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法，边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧，而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。
20斩假石面层颜色不匀。
原因分析
(1)水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀。
(2)颜料掺用量不准，拌和不均匀。
(3)剁完部分又蘸水洗刷。
(4)常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一致。
防治措施：
(1)同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料，并一次备齐。
(2)拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量应一次备好。
(3)每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁 完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。
(4)雨天不得施工。常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。
21拉毛墙面颜色不匀。
原因分析
(1)操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致;有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的 颜色不协调;有的干槎毛致使颜色不一致。
(2)未按分格缝成活，中断留槎，造成露底色泽不一致。
(3)基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致。
(4)砂浆稠度变化不够稳定。
防治措施：
(1)操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。
(2)应按工作段或分格缝成活，不得中途停顿，造成不必要的接槎。
(3)基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的 水分和色浆少;表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深，凸出部分附着的 色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住，粗糙的部分色浆粘的多。
(4)拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵 大小杂乱。
22拉条灰面裂纹、空鼓。
原因分析
(1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层的粘结不牢。
(2)拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。
(3)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。
防治措施：
(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净;蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一 天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。
(2)将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能 超过10mm。
(3)施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。
23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。
原因分析
(1)墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱 角不直不顺。
(2)上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直，出现接槎。
防治措施：
(1)对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴 木道轨，作为拉抹面层似的基准。
(2)拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范围拉抹， 上步架拉好后传给下步架，用同一个线模依次往下连续抹成，中途不得调换、不得停留。
24装饰灰线裂纹、空鼓。
原因分析
(1)基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。
(2)一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。
(3)底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。
(4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。
防治措施：
(1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。
(2)灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。
(3)抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。
(4)抹灰后根据具体情况加强洒水养护。
25装饰灰线蜂窝麻面。
原因分析:
喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。
防治措施：
用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接 口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。
26装饰灰线不直、呈竹节状 。
原因分析
(1)靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。
(2)操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。
防治措施：
(1)按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。
(2)抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。
27滚涂颜色不匀。
原因分析
(1)湿滚法滚子蘸水量不一致。
(2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。
(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。
(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。
防治措施：
(1)湿滚法滚子蘸水量应一致。
(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。
(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。
(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。
(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。
28滚涂饰面明显退色。
原因分析:
采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。
防治措施：
(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。
(2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。
29刷涂饰面颜色不均匀 。
原因分析
(1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。
(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合 不匀。
(3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。
防治措施：
(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。
(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。
(3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。
30弹涂色点流坠。
原因分析
(1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。
(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。
防治措施：
(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。
(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。
(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。
31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。
原因分析:
操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。
防治措施：
(1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换;掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。
(2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。
(3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点;过多的色点可用不同色点覆盖分解。
32滚涂饰面花纹不匀。
原因分析
(1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀。
(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现翻砂现象， 颜色也比其它部分深。
(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。
防治措施：
(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。
(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现翻砂现象。
(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。
(4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生翻砂现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。
33涂刷饰面起粉掉色 。
原因分析
(1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。
(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。
防治措施：
(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3
(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。
(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。
(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。
34滚涂饰面易积灰，易污染。
原因分析
(1)局部翻砂处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。
(2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。
(3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。
(4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。
防治措施：
(1)不宜采用横滚花纹，局部翻砂处理及时翻修。
(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。
(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。
(4)用木质素磺酸钙作为分散剂。
(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。
(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。
(7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子(掺20%乳胶)刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。
(8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。
35弹涂操作时色浆拉丝。
原因分析:
色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。
防治措施：
(1)浆料配合比要准确;操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。
(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。
36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。
原因分析
(1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。
(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。
防治措施：
(1)操作中控制好弹力器与饰面的距离(一般浆料筒距墙面约30cm)，随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。
(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。
(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解;若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。
(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应 铲平弹补。
37弹涂色点分布不均;色点未盖住底层砂浆。
原因分析:
操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的 密集，有的松散、露底。
防治措施：
(1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。
(2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围一致后弹涂二道色点;露底面积不大时可局部弹补。