钢结构
柱基地板的螺栓安装
控制高程，将柱基底板下的固定螺母调平固定。钢结构的柱子安装后，将上方的固定螺母与预埋螺栓焊接，还应将下方的螺母点焊。将柱基底板下的预留缝隙填塞膨胀混凝土，柱脚在地面以下的部分用混凝土包裹（保护层厚度不小于5cm），并使包裹的混凝土高出地面至少15cm。
高强螺栓接触面
（1）主梁与柱、主梁与次梁的连接板和主次梁端部的连接孔制作易产生下述4种安装缺陷。
高强螺栓孔比高强螺栓的直径略大1~2mm，当安装孔无法使用时，可采用和母材相匹配的低氢型焊条补孔、修磨平整后重新钻孔，而不能用气割扩孔或气焊钻孔。
第一排孔距柱边和主梁腹板边位置，应以5cm为准，而非在主梁翼缘板的中间或翼缘板边缘5cm以外处，且制作时打孔必须准确，安装才能顺利进行。
钢柱与主梁的连接板处，应在梁连接孔上下的翼缘板位置设置柱的水平加劲板，还可采用栓焊组合节点，即翼缘板采用单V形坡口加衬垫的方法，全熔透焊接连接，而非在端头缝隙内填塞与钢梁不等强的钢筋头焊接代替。主梁与次梁相交节点处，次梁未进入主梁翼缘内，螺栓孔距离主梁腹板过远，主梁与柱、主梁与次梁间的连接缝隙均应以1cm为准。
（2）主梁、次梁端部的焊点应及时打磨、除锈。高强螺栓接触的摩擦面必须整洁，不得有飞边、毛刺、焊疤和污垢等。该部位应按喷砂，涂刷无机富锌底漆等工序施工，起到抗滑移的效果，而非涂刷防锈漆等涂料。
（3）高强螺栓螺母紧固时应采用专用手动扭矩扳手从中心到边缘按对称顺序依次拧紧，并分初拧和终拧两次进行，禁止一次完成。达到设计的扭力后，螺栓端部应用粉笔进行标注，以防漏拧。工地普遍要求初拧扭矩为220N?m，终拧扭矩为374~510N?m，一般取试验值为440N?m；高强螺栓还必须进行摩擦面的抗滑移系数测试试验并进行高强螺栓预应力的实测复验。
焊接要点
焊接前应做好准备工作，焊缝成型要求焊缝应均匀、整齐、高低齐平且与母材圆滑过渡。焊缝宽度要求每道焊缝的深宽比是1∶1；焊缝高度一般是宽度的2倍；焊缝每边覆盖宽度为2~4mm。90焊接的焊缝应成45。焊缝表面不得有裂纹、未焊满、根部收缩、咬边、接头不良、表面气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、烧穿和电弧擦伤等对动载有影响的质量缺陷。焊缝焊脚尺寸应注意允许偏差，未焊满偏差深度不大于1mm以上的每10cm长度内不大于2.5cm，一般全焊透的角接与对接组合焊缝不大于10mm。
其他
（1）构件运输堆放时地面必须垫平，垫点应合理，上下垫木应在一条垂线上，以避免垫点受力不均而产生变形。
（2）应采用合理焊接顺序及焊接工艺或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
（3）钢构件制作、吊装、检查时应用统一精度的钢尺，并严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
（4）严格按规范要求进行焊接施工，尽量减少焊接缺陷产生。
（5）安装时，不得任意扩孔或改为焊接，应与设计单位协商后按规范或洽商要求进行处理。
（6）焊工须有上岗证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝经外观检查凡达不到要求时，补焊后应复验。
（7）安装时，必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后再安装高强螺栓并替换。
框架结构
避免框架柱主筋位移
框架结构施工中，应注意固定柱筋生根牢靠，控制柱筋间距和保护层厚度符合要求，避免造成位移。应注意布置基础部分插筋时确保位置正确，按规定加设箍筋；柱筋底端如固定较不方便，须采取焊接固定；控制主筋保护层厚度，完成后须分段加设预制垫块或设置钢筋支撑。
确保结构配筋率合格
框架结构应重视构件配筋率，应满足施工要求，避免追求高配筋率。粱端纵向受拉钢筋配筋率不可超过2.5％，柱筋总配筋率不可超过5％，并做到对称布置；对于易产生小偏心受拉部位（如角柱、边柱等），可适当提高配筋率，换用更大截面纵筋或增加配筋根数。
注意控制柱截面变形
施工中浇筑混凝土时，应严格控制模板或支架的刚度，否则会影响混凝土成型效果。在设置柱外模箍梁夹具时，应根据柱截面大小、模板材质等制订间距方案，一般取500~800mm。若柱截面尺寸大于500mm时，须进行验算，判断是否需要设置对穿紧固螺栓以确保结构整体稳定性，浇筑避免振动棒触碰模板，并在柱模上下端进行固定，适当加设外模箍件。
避免箍筋外漏
箍筋绑扎、安装时工序不合理，若箍筋在模板外整体就位时应将各类筋绑扎后放入模板内，再安装核心区箍筋，最后安装主次梁负筋。为避免因节点钢筋数量过多导致难以复位，应考虑受力状态使其向上或向下移位。
填充墙砌筑
砌筑前施工员必须按施工方案向操作工人作技术交底，同时，按相关规范向操作工人提出具体要求，如砂浆灰缝应控制在8~12mm，砂浆饱满度不少于80%等。需要特别强调指出的是：填充墙与框架柱、剪力墙交接处必须按规定间距在框架柱、剪力墙上打入膨胀螺栓，然后焊接符合规范要求直径和长度的拉结钢筋并埋设在砌体灰缝中；砌至距框架梁或现浇板板底约200mm处时，应静置至少一周，然后用粘土砖或砌块斜砌至梁（或板）底。
砌体结构
墙体抗震
填充墙的抗震构造一砌体与柱或混凝土墙的拉结筋设置。由于拉结筋的位置与砌块模数不相符，拉结筋的长度及弯钩等方面存在问题，为确保抗震性能，施工中常采用植筋的方法，但应检测主筋位置。
对于砌筑中常用的预埋方式，应避免预埋位置偏移以及与砌体灰缝不对应等问题。钢筋预埋应通过砌体与柱之间局部设置混凝土块现浇方法，拉结筋在混凝土内通过一定斜度压入灰缝内。
（1）填充墙设置构造柱时，柱筋在顶部应与梁有可靠连接（下部采取插筋插入梁内），不应将筋断开。正确的做法是通过在梁底放置埋件与柱筋后焊接。有些在施工中将梁底混凝土保护层剔除后将柱筋与梁底主筋进行焊接，此种做法不可采取，会对梁造成了一定的破坏。
（2）对一些空心砌砖，如设计有芯柱的，特别是在抗震设防地区，宜改为混凝土构造柱，一般芯柱混凝土浇筑不易振密实，浇筑的混凝土质量难以检查处理。
（3）对一些工程中使用过薄的填充墙砌筑材料应加以限制。如果工程设计使用100mm厚蒸压加气块作为填充墙体砌筑材料时。该部位墙体高度4.0m，墙长有些也大于5m。
时间控制
填充墙体一般是不承受来自上部构件荷载的压力，仅作为围护或隔墙的作用。但在施工现场经常可看到一些填充墙体，在没有浇筑上部混凝土构件时就已经砌筑，然后混凝土直接浇筑于砌体顶部，危害较大，尤其是一些砖混结构阳台挑梁下部砌体及一些120mm厚墙砌体易出现以上问题。对前者，挑梁混凝土直接浇筑在下部填充墙体上，挑梁的结构受力因此被改变；对后者，120mm厚墙体较薄弱，也不适宜承重。同时，如按此方法施工，在上部构件的荷载作用下，均可能引起填充墙体竖向裂缝或者抹灰层开裂等质量问题。现场施工及监理人员应对填充墙体的砌筑时间进行控制，坚持做到后砌，不应出现以上错误的施工方法延续下去。
网架结构
高空散装
（1）为确保拼装精度，减少积累误差，当采用小拼单元或杆件直接可在高空拼装。网架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及偏差，并应及时纠正。
（2）搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保安全可靠。支架支柱下应采取措施，防止支座下沉。
（3）在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，应根据各支撑点的结构自重挠度值，采用分区分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。
整体提升
（1）网架整体提升可在结构上安装提升设备提升网架，也可在进行柱滑模施工的同时提升网架，此时网架可作为提升平台。
（2）提升设备的使用负荷能力，应将额定负荷能力乘以折减系数，穿心式液压千斤顶可取0.5~0.6；电动螺杆升板机可取0.7~0.8；其他设备通过试验确定。
（3）网架提升时应保证做到同步。相邻两提升点和最高与最低两个点的提升允许升差应通过验算确定。
（4）提升设备的合力点应对准吊点，允许偏移值应为10mm。整体提升法的下部支承柱应进行稳定性验算。
膜结构
（1）膜结构安装时，应严格控制施工条件：膜结构的安装宜在风力不大于4级的情况下进行；安装过程中，应充分注意风速和风向，避免发生颤动现象，同时应根据降雨的程度决定工程的中止和继续，安装过程中不应发生雨水积存现象。
（2）张拉时应确定分批张拉顺序、量值，控制张拉的速度，并根据材料的特性确定超张拉量值。当下道工序或相邻工程开始施工时，对膜结构已完成部分必须采取保护措施，防止损坏。
（3）膜面支承结构之间必须设隔离层， 不得直接接触。膜面展开前应首先安装紧固的夹板，夹板的间距不应大于2m，根据膜结构的跨度大小，调整夹板中心的间距，夹板的螺栓、螺母必须拧紧到位。
（4）膜结构脊索、谷索的安装应按施工组织设计要求进行。在膜结构安装过程中在脊索、谷索安装之前宜采用临时脊、谷压绳。以防止未完工膜结构在风载下产生过大晃动。膜结构的脊索、谷索其锚头的组装必须严格按工艺标准执行，脊索、谷索应张拉到位。对有控制要求的张力值应作施工记录，对无控制要求的应作张拉行程记录。
（5）质量控制时，应对加工机械与设备进行全面检查、检验。按照要求，认真做好膜材热合强度试验。强化技术交底过程，加工班长对参与膜材加工的人员进行严格的培训与技术交底。
（6）下料员须核对膜材品种、型号、颜色，并熟悉每一片膜材尺寸，准确下料，做好标记，并按顺序整齐叠放好裁剪的膜材，在按顺序缝合前再次与找形裁剪图进行校对。加工时严格按照该种膜材规定的热合温度与热合时间进行操作。对加工好的膜材进行编号与打包，交物流组发往项目所在工地。
在各种结构的施工过程中，应尽量减少交叉作业。必须交叉时，应注意以下几方面。
（1）施工负责人应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围及安全注意事项；各工序应密切配合，施工场地尽量错开，以减少干扰；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施。
（2）交叉作业场所的通道应保持畅通；有危险的出入口处应设围栏或悬挂警告牌。
（3）隔离层、孔洞盖板、栏杆、安全网等安全防护设施严禁任意拆除；必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，在工作完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收；严禁乱动非工作范围内的设备、机具及安全设施。
（4）交叉施工时，工具、材料、边角余料等严禁上下投掷，应用工具袋、箩筐或吊笼等吊运。严禁在吊物下方接料或逗留。
（5）支模、粉刷、砌墙等各工种进行上下立柱交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外。不符合以上条件时，应设置安全防护层。
（6）钢模板、脚手架等拆除时，下方不得有其他操作人员。
（7）钢模板部件拆除后，临时堆放处离楼层边沿不应小于1m，堆放高度不得超过1m，楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆放任何拆下物件。
（8）结构施工自2层起，凡人员进出的通道口(包括井架、施工用电梯的进出通道口)，均应搭设安全防护棚。高度超过24cm的层次上的交叉作业，应设双层防护。
（9）由于上方施工可能坠落物件或处于起重机吊臂回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。
其他注意事项
楼层浇筑混凝土凹凸不平、收面观感差，要求劳务引的标高控制点在各开间内均能拉通线控制，浇筑混凝土过程中切实拉线测量浇筑混凝土高度，相关栋号长及技术人员应对标高进行复核，值班人员落实值班责任，收面过程中应全程跟踪控制。
墙、柱内平面毛面收平，根部应保持平整，避免下次支模时不平整造成漏浆、烂根、错台，待混凝土终凝前后再进行凿毛处理。
吊模部位采用成型方钢吊模支设，吊模务必加固牢靠，不浮动、不下沉，不偏移，吊模支设时要控制好标高，拆模时要做好成品保护。
楼梯踏步做为主楼观摩时的主要通道，要保证踏步尺寸统一及收面观感，楼梯踏步做法建议参照天顺劳务的工艺做法，踏步加固中不出现铁丝、步步紧，楼梯板筋垫块铺设到位。
构造柱、飘窗、空调板、风井等小构件，抓好细部做法，保证结构尺寸及收面到位，上下楼层无明显尺寸偏差，落地架拆除后难以修复，外墙窗洞口在支模及验收中应做为重点，上下顺直照应。
外墙、电梯井外侧模上口应拉通线校直，杜绝出现扭曲现象。
细部收面应到位，水电管根、直埋件、放线孔等细部及各阴角无法用磨光机收面部位，应用抹子人工压实抹光。
钢筋位移，对于钢筋位移较多的劳务，从放线定位、支模、浇筑各道工序中加强控制，混凝土工浇筑混凝土时撬钢筋后应及时复位，或要求劳务使用废旧钢筋制做梯子筋加强钢筋位移控制。
模板支设时，模板拼缝应小于1mm，否则粘贴双面胶，阴阳角必须粘贴双面胶，支模时禁止出现使用铁丝拉拽模板现象。
模板边楞及坠落混凝土应及时清理使用，避免造成混凝土污染及浪费。