但目前部分施工单位在应用CFG桩进行复合地基施工时常出现一些质量问题，因此，我们对这些问题进行了分析，并提出了相关控制要点，以供借鉴。
问题分析
1、成孔
（1）斜孔。成孔过程中出现斜孔的原因主要在于钻机稳定性差或钻杆垂直度不满足要求。
（2）孔底虚土。该问题常见于砂土层或砂层，由于成孔位置土质的粘结性较差，导致成孔后不能随钻杆提升排出孔外，进而产生该问题。
2、下料
（1）堵管。主要原因有：1）碎石粒径过大；2）水泥存放时间过久，受潮导致结块；3）弯管处选用接头的直径与其不匹配；4）地下水涌入砂石导致回灌；5）冬季施工时材料保管不力，导致其结冰，经拌合后仍不能融化。
（2）活瓣无法开启，无法下料或下料不畅。该问题常发生在软土施工中，常因土的粘结性和流塑性影响活瓣的开启。
3、成桩
（1）缩颈。 主要原因有：1）在已打桩尚未成型时，由于新打桩对已打桩的挤压（常见于饱和软土） ；2）混合料灌注时拔管过快或振捣不到位。
（2）断桩。主要原因有：1）在硬土层采用隔行打工艺成桩时，由于桩距过近，已打桩强度不足被振裂；2）若断桩部位位于距桩顶0.5~2.0m内，多是由于开挖基坑时方法不当导致浅层断桩。
（3）水葫芦桩。该问题主要是由于材料配合比不合理或搅拌不均匀，导致在在下料时混合料发生离析，密度小的水和粉煤灰被其他粒料挤至桩体四周，使桩体某些部位外侧的区域没有骨料，进而使粉煤灰沉积于空桩下部。
（4）窜孔。常见原因为桩距过小，且地基土层中含有较厚的砂夹层。
（5）桩头混合料与泥土夹杂。主要原因为混合料坍落度大，或钻孔完毕时提钻过快，使钻头上的泥土与CFG桩混合料同时落入孔内。
（6）蜂窝。原因为混合料和易性较差或振捣不到位。
（7）强度不均。主要原因为混合料灌注时拔管速度过慢或振捣时间过长，使桩体端部水泥含量过低，桩顶浮浆过多，造成桩身强度不均。
（8）短桩。主要原因有：1）由于测量标高错误，或隔行打第二遍桩时原地面标高发生变化，但未重新测量标高，导致桩长虽然达到设计要求，但桩头不出土；2）打桩停泵时混合料自身压力不够，使桩头产生缩颈或桩头未达设计标高。
（9）成桩后桩位偏差过大。主要原因有：1）测量放线、定位不准；2）测量仪器前后系统误差超标；3）孔位标志因地层扰动发生位移，或钻机支撑脚压在桩位旁，使原标定桩位发生偏移；4）钻机对位不准。
控制要点
1、适用范围及工艺选择
CFG桩适用于处理粘性土、粉土、沙土和桩端具有相对硬土层、承载力标准值不低于70KPa的淤泥质土、非欠固结人工填土等地基。针对不同地质条件，工艺选择主要有以下几种
（1）针对地下水位以上的粘性土、粉土、人工填土地基，宜选用长螺旋钻孔灌注成桩；
（2）针对粘性土、粉土、砂土、人工填土、碎石（砾）石土及风化岩层分布的地基，宜选用泥浆护壁钻孔灌注成桩；
（3）针对粘性土、粉土、砂土等地基，或对噪音及泥浆污染要求严格的场地，宜选用长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩；
（4）针对粘性土、粉土、淤泥质土人工填土及无密实厚砂层的地基，宜选用沉管灌注成桩。
2、打桩顺序
（1）在饱和软土中成桩宜采用隔桩跳打施工方案；而在饱和的松散粉土中施工则不宜采用隔桩跳打的工法。
（2）满堂布桩时，不宜从四周转向内推进施工，宜从中心向外，或从一侧向另一侧推进施工，且还应采用螺旋钻引孔的方案，避免由于新打桩的振动造成已打桩发生断桩。
3、施工操作
（1）严格控制拔管速率。混合料泵送量须与拔管速度相匹配，禁止停泵待料。一般情况下，将拔管速率控制在1.2~1.5m/min，可将桩顶浮浆控制在10cm左右。
（2）严格控制混合料坍落度。坍落度大小对CFG桩施工质量影响巨大，一般情况下，将其控制在3~5cm，可保证良好和易性，易控制成桩质量。
（3）设置保护桩长。在加料时，每根桩均需多加超出设计桩长0.5m的混合料，并在振捣时用振捣棒对桩顶混合料加振3~5s，以提高桩顶混合料密实度；上部用土封顶，增大混合料表面的高度，增加自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力。在上部基础施工时再将保护桩长剔除，确保成桩与设计标高一致。
（4）正确铺设褥垫层。褥垫层铺设应保证桩体嵌入褥垫层30~50mm，宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，夯填度（夯实后褥垫层厚度与虚铺厚度之比）不得大于1%，施工垂直度偏差不应大于1%。对于满堂布桩基础，桩位偏差不得大于0.4倍桩径；对于条形基础，桩位偏差不得大寸0.25倍桩径；对于单排布桩，桩位偏差不得超过60mm。
（5）加强监测。首先应加强施工场地和已打桩桩顶标高观测，可用经纬仪跟踪进行桩轴线的控制，并及时抽查桩体浇筑质量；其次应对承压水压力较高的场地进行钻探深井降低水压力；最后应根据需要对施工桩的桩位进行复核，以保证桩位准确。