现象：混凝土表面出现蜂窝、麻面、气泡及孔洞
产生原因
（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前未将模板清理干净或模板缝没有堵严。振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面密布小凹点。
（2）水灰比未按要求，混凝土搅拌时间过短，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂局部酥松，浆少石子多，石子间形成蜂窝状的孔洞。
（3）混凝土浇筑没有分层，下料不当或者下料过高且未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。
预防措施
（1）在浇筑混凝土前应检查模板的牢固性及缝隙是否已堵好，将模板打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜。
（3）混凝土浇筑高度超过2m时，应采取必要措施，如用串筒进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。
现象：错台严重，难以保证拼装；砂线
产生原因
（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。
（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑混凝土时，若缝里渗水，水泥未淌出则形成色斑；水泥淌出则形成砂线。当渗水漏浆的严重程度不同，色斑范围大小不同，深浅不一。
预防措施
（1）在模板制作前应与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收合格后方可进入现场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形而拼接后缝隙过大。
（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。
（3）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。
（4）现场技术人员应模板安装过程对模板进行检查。
现象：出现色差、粘模
产生原因
（1）模板立模时间过早。
（2）模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。且在混凝土浇筑前未对模板进行二次清理，使混凝土表面出现色差。
（3）模板打磨不彻底，导致表面不光滑，且未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。
（4）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。
防治措施
（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性。
（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。
（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。
现象：缺棱掉角
产生原因
（1）混凝土浇筑后养护不到位，由于边角处水分散失严重，致使局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。
（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。
（3）成品养护不到位。
防治措施
（1）做好混凝土浇筑后的养护工作，使混凝土强度均匀增长。
（2）拆模时按要求进行，注意对结构物的保护。
（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。
现象：气泡较多
产生原因
（1）未控制好水灰比。水灰比偏大时，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小时，产生气泡少，气泡大。掺减水剂混凝土搅拌时间不够。
（2）未精确掌握振捣时间，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。
（3）混凝土坍落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。
（4）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，导致气泡产生。
防治措施
（1）控制好水灰比。
（2）混凝土拌合应均匀，坍落度不宜过大。
（3）振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20~30s。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。