1、原因分析：
(1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。
(2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。
(3)养护不适当。
(4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨擦等作用，容易导致地面起砂。
(5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。
(6)冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质碳酸钙。
(7)原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。
2、防治措施：
(1)严格控制水灰比。
(2)掌握好面层的压光时间。
(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。
(4)合理安排施工流向，避免上人过早。
(5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。
(6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要好。
(7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。
(8)小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。
(9)大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍。
(10)对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，认真做好压光和养护工作。