在施工现场许多部位混凝土先后出现混凝土露筋、蜂窝、麻面、裂缝、墙体偏位等，质量缺陷表现形式类似，特别是吊模部位（即导墙跟部）屡次出现混凝土漏振产生的质量缺陷和墙体偏位，特别收集了些现场施工照片，对这些质量缺陷产生的原因进行分析，消除产生质量缺陷因素，保证施工质量。
【关键字】： 混凝土质量缺陷原因分析预防措施
1、 混凝土的浇筑
浇筑方法：
分段分层斜向分层水平分层
根据不同结构采取不同的分层分段浇筑方式，墙体可采用水平分层法或分段分层，楼
板（或基础底板）可采用水平分层、斜向分层法或分段分层法。
分层厚度：根据混凝土捣实的方法和配筋的疏密情况而定，插入式振捣器，振捣器作用
部分长度的1.25倍（振捣器作用部分长度一般为棒长的3/4），一般为300-500mm；表面振捣器为200 mm；人工捣固：一般为200-250mm；
入模温度：设计技术规格书规定，夏季不大于30℃，冬季不小于10 ℃.
上下层混凝土的间隔时间：上层混凝土在下层混凝土初凝前进行浇筑，根据气温及混凝土的性能不同，一般间隔时间为2-4小时。
2、质量缺陷表现形式及产生部位
2.1 混凝土浇完毕拆完模板发现混凝土未振捣密实，出现孔洞，能见主筋，主要产生部位为吊模跟部、止水带部位、水平施工缝接缝部位及埋件（含卡轨周围）。
2.2墙体出现偏位，主要产生部位为导墙部分
2.3 混凝土表面涨模，主要产生部位为单面模板的底板侧面和填平找补侧面、墙体等
2.4 缝隙夹渣，主要产生部位为水平施工缝处。
3、施工班组
现场各混凝土施工班组基本都出现过类似质量问题，但有个别班组出现质量问题的频次要少一些。
4 混凝土质量缺陷的原因分析
4.1 人员因素
4.1.1 有部份混凝土工技能偏低，不十分了解混凝土施工工艺，缺少混凝土技能知识学习及培训，这部份在新进场的混凝土工表现较为突出，有个别混凝土班整个班组都无人持证；
4.1.2 人员组成发生变化，部分工人不熟悉施工现场作业环境，如现场使用的混凝土性能、模板支设方式、浇筑方法等，交底时又没有认真听；
4.1.3 责任心不强：项目部编制了众多的混凝土工艺操作方法、混凝土专项施工方案、各种规章制度、混凝土培训材料等，混凝土工实际操作过程未按文件要求去做，质量缺陷产生在所在免。例如混凝土施工工作程序要求混凝土振捣间距不超过混凝土棒作用半径，一般不超过40cm，但实际上有不少工作超过这一起码要求
4.1.4 疲劳作业：目前混凝土浇筑连续作业时间有时达到12小时甚至更长，昼夜连续施工，混凝土工劳动强度大、作业时间长，再加上天气炎热，身体极度疲倦也是混凝土缺陷产生的重要原因之一，大部混凝土缺陷产生时段在凌晨，也是人十分困乏的时间；
4.1.5 人员组织原因：具体体现在交接班交接不清，接班人员不清楚上班人员未振之处；气侯环境发生突变，缺乏有序组织，如突遇降雨，人员情绪波动，精力不集中，产生漏振。、
4.1.6 施工人员偏少，混凝土振捣工较少，备用机械不到位，有时振捣棒故障时没能及时更换，造成一个下灰点只有1~2人振捣，而混凝土流动坡度较大来不及振捣；
4.2 工程实体原因
4.2.1 钢筋过密：钢筋密集导致混凝土中粗骨料难以通过钢筋，造成混凝土露筋；例如有止水带的部位钢筋都非常密集，如果浇筑此部位时混凝土塌落度偏小，流动困难，就极易出现这种情况。
4.2.2 结构复杂：核岛厂房存在较多几何尺寸不规则之处，拐角、转拆点较多，造成局部混凝土难以流动，易形成露筋；
4.2.3 底板侧面的单面模板加固拉杆不允许焊接钢筋造成模板加固难度加大，出现局部涨模。
4.3 施工原因
4.3.1 板墙（即带吊模的导墙与下部底板）一起浇筑时工序不对：板墙浇筑通常做法先浇筑板，待板沉实之后再浇墙体，对墙体复振后再处理板墙交界处挤出的余灰；而现在很多混凝土操作工对这种做法不理解，而是板混凝土浇筑到吊模底部标高后随即就浇筑吊模部分墙体混凝土，这样在振捣吊模部位混凝土时有部分混凝土从吊模底部漏出，于是就不得不停止振捣，再加上复振又没能保证，造成此部位混凝土缺陷；
4.3.2 墙体模板加固不牢，浇筑混凝土时模板由于侧压力而胀模，墙根水泥浆流出石子卡在钢筋缝中，造成难以振捣密实而露筋；
4.3.3 钢筋保护层偏小，部分墙体钢筋绑扎时未注意保护层，导致保护层偏小（个别部位只有不到10mm）造成混凝土浇筑后露筋。
4.3.4 未按操作规程进行振捣，特别是复振，造成振捣不到位；
4.3.5模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，或拆模过早，造成拆模时混凝土表面被粘坏，出现麻面；
4.3.6模板拼缝不严，局部漏浆；
4.4.7 施工缝部位未清理干净，特别是锯末、浮灰等杂物，混凝土浇筑后集聚到模板边，形成缝隙夹渣。
4.4.8 养护不到位：浇筑后的混凝土没能及时养护、养护覆盖层偏少、养护时间偏短、养护时浇水不及时等。
5 混凝土质量缺陷预防措施
针对产生混凝土质量缺陷采取如下措施
5.1 人员因素预防措施
5.1.1 加强人员技能培训，使混凝土工充分了解混凝土施工工艺；
5.1.2 加强劳务队伍管理，使劳务队伍中熟练混凝土工能长期稳定工作；
5.1.3 加强混凝土工责任心教育，重要部位实行挂牌作业，责任落实到人，建立有效的奖惩机制，施工队组织施工作业人员召开现场质量分析会，就混凝土露筋质量缺陷的原因进行现场教育，增强作业人员的质量意识和责任心.；
5.1.4 合理安排工作时间，减少疲劳作业；
5.1.5 认真组织每一次混凝土浇筑，合理安排混凝土浇筑过程中施工人员职责，严格交接班制度；
5.1.6 配备足够的施工人员及机具，保证每个下灰点混凝土振捣工在3人以上；
5.2 工程实体原因预防措施
5.2.1 钢筋密集处振捣： 钢筋密集之处采用小直径振捣棒振捣.振捣完后，用竹片或钢筋棍在模板与钢筋网片间进行补充插捣，防止振捣不实.钢筋过于密集，难以振捣之处可用钢钎或其它工具将钢筋撬开进行振捣，待混凝土振捣完后，将钢筋恢复原状.采用细石混凝土浇筑（或直接改用细石混凝土进行浇筑），且泵管布料应薄布多移，布一层振捣一层，防止长时间停一个布料点布料，造成布料厚度过大，产生漏振.
5.2.2 结构复杂之处振捣：合理留设施工缝，合理安排混凝土浇筑顺序，先低后高、先复杂后简单.
5.2.3 振捣同时看模人员应勤敲模板，发现模板空鼓声及时通知混凝土工补振，补振仍旧空鼓可采取增加去石子同配比砂浆浇灌；个别区域钢筋过密，混凝土无法通过之处，则可将模板开振捣口进行振捣，等振捣完后封堵振捣口.
5.3 施工原因预防措施：
5.3.1 下料时控制好混凝土的自由落差高度，设计技术规格书规定，常规和易性混凝土不大于1.5米，增和易性混凝土不大于1米，规范规定为不大于2米。当自由下落高度超过要求时，应采用软管、串筒或溜槽下料，以防止混凝土离析
5.3.2 软管布料时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于5cm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲贯穿件、铁件、钢筋等其它安装物项，防止混凝土离析。
5.3.3 严格按照分层厚度进行下灰，每层混凝土厚度应控制在300~500mm之间，且每个下料点的间距为2米左右，防止一个下料点下料过多造成振捣困难。
5.3.4 注意墙体孔洞、套管等部位混凝土浇筑：在墙混凝土浇筑过程中如遇贯穿件或孔洞内模时，应从贯穿件或孔洞内模一侧下料，直至另一侧溢满混凝土为止，贯穿件或孔洞内模直径（或边长）600mm时，应在其底部中心预先开孔，孔径100mm左右，以利于在混凝土下料及振捣过程中排除空气，避免造成混凝土浇筑不密实和贯穿件或孔洞内模移位。
5.3.5 严格遵守施工工艺顺序，板墙同时浇筑或有吊模部位混凝土浇筑时先浇筑吊模底部板混凝土至吊模底部，同时使吊模里面的混凝土比板面略高（约50mm），停顿1~2小时，待底部混凝土自由沉实后，再浇筑上部吊模混凝土。其一可以避免板墙交接处出现裂缝；其二以便于振捣。
5.3.6 加强混凝土的振捣，振捣时，插振点应均匀排列，采用交错式或排列式依次向前移动，每次移动的距离控制在不大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm左右），振捣遵循快插慢拔的原则，每次插入振捣的时间为2030秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准，并在30分钟后进行复振。振捣时振捣器应插入下层混凝土5cm，以加强上下层混凝土的结合，同时应加强特殊部位的振捣：
钢筋密集部位混凝土布料时分层厚度应比常规小，按200-250mm/层考虑，混凝土的振捣应将振点的间距适当缩小(控制在30 cm左右）,以减小钢筋密集对振捣的影响，必要时可考虑采用小直径（30）振捣棒或将此处的混凝土改成细石混凝土进行浇注。
水平施工缝处新旧混凝土交接部位，振捣时应引起重视。
导墙部位的振捣，第一次振捣时有部分混凝土从导墙底下流出，此时漏出的混凝土应继续保留（不用马上清理），然后继续将此部位混凝土振捣完毕，待30分钟后再按照第一次振捣的顺序进行二次复振，复振时振捣方法、振捣棒的移动间距等均应与第一次振捣相同，待二次复振后应及时在模板外侧敲击检查，无问题后方可将板面吊模底部流出的混凝土清除。
5.3.7 注意墙体模板的加固和拼缝质量。.
5.4 加强对分部分项工程的技术交底，技术交底力求全面、细致、具有可操作性，并对特殊部位、重点部位采取特殊措施（如此处模板可考虑留设清扫口，可避免缝隙夹渣等缺陷）；优化施工方案，力求使施工方案细致全面、切实可行，能有效地指导现场施工.
5.5 加大施工过程中的质量检查和质量监督的力度，将责任落实到人，对特殊部位、重要部位及施工的难点部位的施工采取专人负责，对整个施工过程跟踪检查，对违反操作规程的行为及时制止，及时发现并处理质量隐患.